1)设定目标清洁度水平。
　　液压元件的制造间隙可分为两个基本范围，即高压元件的Z小5μm和低压元件的Z大25μm。部件的实际工作间隙由部件的类型和它所经历的工作过程条件决定。这些间隙有助于确定该部件所需的机油清洁度。根据工程数据和现场经验，泵、电机、方向阀、压力控制阀和流量控制阀的污染等级可参考相关设计手册进行选择。
　　液压系统应具有在其工程文件中明确指示的目标清洁度水平，该目标应在考虑影响系统的各种因素后设定，包括油、工作温度和启动温度、临时负载率、系统所需部件的使用寿命和安全问题。因为油的实际清洁度水平随着系统中的取样点(即油箱、压力管、回油管等)而变化。)，除非另有规定，否则假定为回油管和过滤器上游的回油管设定目标清洁度水平。
　　2)关闭洗涤。
　　液压系统或润滑系统寿命Z关键的时间是Z初的磨合期。在此期间，部件会产生大量的碎屑，并在装配过程中与碎屑混合在一起，这些碎屑会被机油冲刷到整个系统。当系统空载运行时，污染物可以被快速捕获并从系统中去除。冲洗过程有三个步骤。一，把污染物赶出巢穴，输送到过滤器；二，使机器移动，使油能够流过所有管道和部件；第三，使用过滤器捕捉污染。Z好使用高速流动的低粘度油来驱除和运输污染物。高温时可使用专用冲洗液或系统液压油。为了流过所有管道，所有阀门都应该操作几次。在某些情况下，需要绕过部件连接管道，以允许大流量的油流经管道。相当快速地捕获碎片，并将系统冲洗到所需的污染水平。清洗的目标清洁度水平应比系统运行的目标清洁度水平低两个ISO代码。当新油被引入适当冲洗的系统时，达到系统平衡所需的时间会更短。

　　3)定期检查油质。
　　油品的性能可根据需要具体选择，但须严格控制油品无污垢、清洁。加油时一定要过滤，防止灰尘和纤维杂质的侵入，并要经常检查油位。对于新机，应经常清洗液压油箱和回油过滤器中的磁棒和伺服回路过滤器中的磁杯，清除液压冷却器中积聚的灰尘，并更换滤芯。定期检查油品质量，主要在以下三个方面:
　　(1)液压油的氧化程度。液压油在使用过程中，由于温度的变化，空气中的氧气和阳光的作用会逐渐被氧化，从而改变其粘度等性能。氧化程度通常通过液压油的颜色和气味来判断。如果液压油的颜色是深棕色，有异味，说明已经被氧化了。褐色越深，腥臭味越浓，说明氧化越严重，此时应更换新油。
　　(2)液压油中的水分程度。如果液压油中混入水，会降低其润滑性，腐蚀金属。判断液压油中掺水的程度，通常是根据其颜色和气味的变化。如果液压油颜色为乳白色，气味没有变化，说明掺水过多。另外，少量液压油滴在热铁板上。如果它发出“哔哔”的声音，说明它含有水。此时，应更换新油。
　　(3)液压油中的杂质。在机械中工作一段时间后，取几滴液压油放在手上，用手指捻一下，看看有没有金属颗粒，或者在阳光下观察有没有微小的亮点。如果有较多的金属颗粒或亮点，说明液压油中含有较多的机械杂质。此时应更换液压油，或释放液压油沉淀至少42h，然后过滤后再使用。